Prozessoptimierung mittels Single Minute Exchange of Dies (SMED) am Beispiel der Druckindustrie

Single Minute Exchange of Dies (Stillstandszeitreduzierung im einstelligen Minutenbereich) bezeichnet eine Methode, um die Stillstandszeiten einer Maschine erheblich zu reduzieren. Stillstandszeiten finden sich in der Druckindustrie in den ungeplanten Ausfallzeiten (Störungen), im Rüsten und in geplanten Ausfallzeiten wie beispielsweise bei einer Wartung wieder. Mithilfe einer optimalen Wartung werden gleichzeitig die Ausfallzeiten einer Maschine reduziert und die Stillstandszeiten enorm gesenkt. „SMED stands for Single Minute Exchange of Die. The SMED system is a theory and set of techniques that makes it possible to perform equipment setup and changeover operations in fewer than 10 minutes – in other words, in the single-minute range.” [1]

1. Hintergrund

Aufgrund des hohen Kostendrucks und des einhergehenden starken Wettbewerbs im Bereich der Druckindustrie sind Stillstandzeiten aufgrund von engen Lieferterminen und verschwenderischen Tätigkeiten (umfasst die Zurücklegung unnötiger Wege, Transport von Werkzeugen und Bauteilen sowie Warte- und Kontrollzeiten) möglichst zu vermeiden. Bei einem Stillstand der Maschine kann keine Produktion erfolgen und somit keine wertschöpfende (direkte Rüsttätigkeit an der Maschine) Tätigkeit. Eine Möglichkeit die Stillstandszeit zu reduzieren bestände darin, die Arbeitsvorbereitung und die Arbeitsnachbereitung zu verbessern, indem diese möglichst nicht während der Stillstandzeit der Maschine erledigt wird.

Erläuterungen:

SMED (Single Minute Exchange of Dies) bezeichnet eine Methodik zur Verkürzung von Anlagenstillständen bei Umrüstvorgängen. Zur genaueren Erläuterung muss zwischen den Begriffen Rüsten/Stillstandszeit und Internes/Externes Rüsten differenziert werden:

Rüsten:

Rüsten bezeichnet die Tätigkeit, ein Arbeitsystem (Maschine, etc.) für einen bestimmten Arbeitsvorgang einzurichten, diese beispielsweise mit den notwendigen Werkzeugen zu bestücken.

Stillstandszeit:

Stillstandszeit bezeichnet die Zeitspanne, die zwischen der Fertigung des letzten Gutteils der Variante A und dem ersten Gutteil der Variante B liegt.

Rüstzeit ist nicht gleich Stillstandszeit, da bestimmte Rüstvorgänge während der laufenden Maschine durchgeführt werden!

Internes Rüsten:

Internes Rüsten bezeichnet alle Arbeiten, die während der Stillstandzeit der Maschine erledigt werden.

Externes Rüsten:

Externes Rüsten bezeichnet alle Tätigkeiten, die während laufender Produktion der Maschine durchgeführt werden.

Vorteile von SMED laut [2] übersetzt:

• Simplify your manufacturing process. Ein schnelles Umrüstprogramm vereinfacht Prozesse und macht den Herstellprozess einfacher und erfüllender für die Mitarbeiter. Motiviertere Mitarbeiter führen zu einer geringeren Fluktuation.
• Improve the quality of products. Durch ein schnelleres Umrüsten wird die Qualität der Produkte verbessert, indem der Herstellprozess besser definiert, vereinfacht und kontrolliert wird.
• Increase throughput. Schnelle Umrüstvorgänge erlaubt es den Ausstoß zu erhöhen und somit die Lieferzeiten zu verkürzen. Verbesserte Lieferzeiten helfen dem Kunden mehr Produkte zu kaufen.
• Permit smaller lots. Durch Verkürzung der Umrüstvorgänge können auch kleinere Losgrößen gefertigt werden. Durch kleinere Losmengen können neue Kundengruppen gewonnen werden. Weitere Vorteile kleiner Losgrößen sind unter anderem, das die Lagerkosten reduziert, die Lieferzeiten verkürzt, die Qualität durch geringere Nacharbeit/Altmaterial erhöht und die Rüstschritte besser standardisiert werden können.
• Make your company more competitive. Durch ein schnelles Umrüstprogramm können die Rüstzeiten, Kosten und benötigte Ressourcen reduziert werden. Kosten wie beispielsweise Lagerkosten und Lieferverspätungen werden dadurch verringert.
• Save jobs. Würde SMED nicht eingeführt, so bestünde die Gefahr, das Unternehmen auf lange Sicht nicht mehr wettbewerbsfähig bleiben. Die entgangenen Einnahmen bei einer Nichteinführung von SMED verringern die Vorteile für das Unternehmen und deren Kunden. Durch die Einführung von SMED können die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen und die Jobs von Mitarbeitern gesichert werden.

Externe Zielsetzungen von SMED

Als bedeutendste Zielsetzung kann die Verbesserung der Kundennähe angesehen werden. Dadurch ist eine schnellere Reaktion auf die Kundenbedürfnisse möglich. Ein weiteres Ziel ist die Reduzierung von Lieferzeiten, die als Folge neue Kunden generiert. Letztendlich steigern diese Zielsetzungen auch die Wettbewerbsfähigkeit.

Interne Zielsetzunge von SMED

ist die Erhöhung der Flexibilität und somit die Verkleinerung der Losgrößen. Eine Erhöhung der Produktivität bzw. der Wertschöpfung ist ein weiteres internes Ziel von SMED.

2. Phasen von SMED

             Abbildung Phasen von SMED

Das Hauptziel von SMED  ist es, die Maschinenstillstandszeiten zu verringern. Die SMED Methode gliedert sich in die drei Phasen Trennung internes/externes Rüsten, Umwandlung internes in externes Rüsten und Optimierung der Wartungs- und Rüstprozesse. Phase zwei und Phase drei der SMED Methode können dabei simultan erfolgen. Laut [3]  sind für ein erfolgreiches Umrüstvorgang folgende Schritte nötig:

1. Prepare the Workforce.
2. Select the project team and assemble the team.
3. Create a baseline for the project.
4. Separate internal from external. (Phase 1 von SMED)
5. Convert internal to external. (Phase 2 von SMED)
6. Streamline efforts. (Phase 3 von SMED)
7. Standardize improvements and celebrate success.

 Die drei Phasen werden mitsamt Beispielen in den nachfolgenden Kapiteln erläutert.

Phase 1 von SMED Trennung internes/externes Rüsten:

“The most important Step in implementing SMED is distinguishing between internal and external setup. By doing obvious things like preparation and transport while the machine is running, the time needed for internal setup, with the machine stopped, can usually be cut by as much as 30 to 50 percent.” [4]
Die erste Phase der SMED Methode analysiert Wartungs- und Rüstschritte, ob diese durch Änderung des Ablaufes in den Maschinenlauf verlagert werden können. Die Umstellung dieser Wartungs- und Rüstschritte kosten dem Unternehmen in der Regel keine oder nur geringe Geldmittel und reduziert die Stillstandszeit erheblich.

Phase 2 von SMED Verlagerung von Wartungs-/Rüstschritten des Internen Rüsten ins Externe Rüsten:

„Further reducing setup times toward the single-minute range involves two important activities: 1) reexaming operations to see whether any steps are wrongly assumed to be internal setup, and 2) finding ways to convert these steps to external setup. Operations can often be converted to external setup by looking at their true function.” [5] In der zweiten Phase von der SMED Methode werden die Rüstschritte, die nicht durch eine Umstellung des Ablaufes in den Maschinenlauf verlagert wurden konnten, daraufhin untersucht, ob mittels geeigneter Maßnahmen diese doch in den Maschinenlaufs verlagert werden können. Im Gegensatz zur ersten Phase von SMED, müssen hier in der Regel höhere Geldsummen aufgewendet werden.

Phase 3 von SMED Die Optimierungsphase:

„To further reduce setup time, the basic elements of each setup are analyzed in detail. Specific principles are applied to shorten the time needed, especially for steps that must be done as internal setup, with the machine is stopped. “ [6] Die Optimierungsphase versucht nun die Ausführungszeiten für Wartungsschritte, die nicht in den Maschinenlauf verlagert werden konnten, zu reduzieren.

2.1 Phase 1 von SMED: Trennung Internes/Externes Rüsten

Eines der Ziele von SMED ist es, die Stillstandszeit zu verringern d. h. Tätigkeiten, die während des internen Rüsten stattfinden müssen so gut wie möglich in externe Rüsttätigkeiten umgewandelt werden. Abbildung 7 verdeutlicht den Unterschied zwischen internem und externem Rüsten.

Abbildung Unterschied internes und externes Rüsten

Bei der Trennung von internen und externen Rüsten sind die folgenden Optimierungsansätze beispielhaft zu nennen:

•    Erstellen von Checklisten und SMED Formblättern. Diese sollen unter anderem die Arbeitsschritte des Rüstvorgangs, benötigte Teile und Werkzeuge, Einbaukoordinaten der Teile sowie eine Unterscheidung in internes/externes Rüsten und Verschwendung enthalten. Bei der Unterscheidung in internes/externes Rüsten, wird jeder Arbeitsschritt daraufhin untersucht, ob dieser während des Maschinenstillstandes oder während des Maschinenlaufs durchgeführt werden muss.
•    Durchführen von Funktionsprüfungen d. h. Werkzeuge, Maschinenteile, Papier, Platten etc. werden bereits während des externen Rüstens auf Vollständigkeit und Fehlerfreiheit überprüft. Durch fehlerhafte Werkzeuge, Maschinenteile, Papier, Platten etc. entstehen enorme Mehrkosten, wenn der Mangel an diesen während dem Stillstand der Maschine behoben werden muss. Der Zeitbedarf, um die fehlerhaften Elemente zu reparieren und heranzuschaffen verursacht einen hohen Zeitbedarf und somit einen erhöhten Stillstand der Maschine. Unter Funktionsprüfung wird unter anderem auch verstanden, dass die Eigenschaften der benötigten Werkzeuge und Teile während des Maschinenlaufs d. h. vor einem neuen Auftrag berücksichtigt werden. Als Beispiel seien Papier und Platten zu nennen. Unterschiedliche Bahnspannungswerte/Bahndehnungswerte der Papierrolle, die Papiersorte, die Papierdicke (um Falzklappenspalt einzustellen) und ob es sich um eine Endrolle oder Mittenrolle handelt, können während des Maschinenlaufs untersucht werden. Die bereitgestellten Druckplatten können während des Maschinenlaufs auf Kratzer, Belichtungsfehler, korrektem Abkantwinkel sowie inhaltliche Fehler (Tippfehler) untersucht werden. Diese genannten Beispiele zeigen, dass jede nicht durchgeführte Funktionsprüfung zu einem erhöhten Stillstand führt, indem beispielsweise neue Platten belichtet werden müssen oder die Zeit des Rüstens durch ein verlängertes Einstellen des Falzklappenspaltes (indem die Papierdicke während des Stillstandes gemessen wird) erhöht wird.
•    Werkzeugtransports und der Materialbereitstellung sollte optimiert werden. Dies betrifft vor allem die Lagerung der zu verwendenden Betriebsmittel und Werkzeuge sowie deren Transport. Werkzeuge und die zugehörigen Betriebsmittel sollten abhängig der Produktionsvarianten zusammengehörig aufbewahrt werden d. h. überflüssige Betriebsmittel und Werkzeuge für eine Produktionsvariante sollte unbedingt vermieden werden. An den benötigten Aggregaten sollte demnach nur die wirklich verwendeten Werkzeuge – und nur diese – bereitliegen. Verwenden von Tablets oder Hängevorrichtungen sowie eine zusätzliche Visualisierung erleichtern das Auffinden von Werkzeug. Mittels Rüst- und Wartungswagen, die während des Maschinenlaufs vorbereitet und an die entsprechenden Aggregate gestellt werden, lässt sich enorm an Stillstandszeit einsparen.

 Abbildung Zusammenfassung Phase 1 von SMED

2.2 Phase 2 von SMED: Umwandlung internes in externes Rüsten

Die zweite Phase von SMED versucht mittels kostenintensiven Maßnahmen weitere Arbeitsschritte des internen Rüsten ins externe Rüsten zu verlagern. Nachfolgend seien einige Möglichkeiten zu nennen.

• Werkzeuge vormontieren helfen anstatt einzelner Teile, komplette Baugruppen auszutauschen. Somit müssen z. B. weniger Schrauben gelöst werden, wenn die gesamte Baugruppe anstatt eines einzelnen Teils ausgetauscht wird. Auch die Zeit für Justage- und Einstellarbeiten verringert sich somit enorm. Beispielsweise könnte der Ausbau und Einbau eines gesamten Farbkastens unter Umständen kürzer sein, als der Wechsel der Farbkastenfolie und die Grundeinstellung jeder einzelnen Zone. Das Einstellen der Zonen und der Wechsel der Farbkastenfolie wird somit während des Maschinenlaufs durchgeführt.
• Funktionen standardisieren soll dabei helfen, einheitliche Bezugshöhen/-längen/-breiten für unterschiedliche Produktionsvarianten, Anlagen und Rüstvorgänge sicherzustellen. Zudem sollten die Werkzeuge und Betriebsmittel, aber auch Arbeitsabläufe hinsichtlich ihrer Priorität und ggf. ihrer Anordnung und Ablauf überprüft werden. Eine Möglichkeit wäre die Verwendung eines Rüstwagens für je ein Druckwerk, bei dem nur die benötigten Betriebsmittel und Werkzeuge vorhanden und ggf. nach Priorität angeordnet sind. Auch der Einsatz von Werkzeug- und Reinigungsgürteln für häufig benötigtes Werkzeug bzw. Reinigungsmittel ist anzuraten. Zudem sollten nur die Reinigungsmittel verwendet werden, bei denen kein zusätzliches Nachreinigen nötig ist, um ein optimales Reinigungsergebnis zu erzielen.
• Zwischenspannvorrichtungen sollten verwendet werden. Diese ermöglichen, komplette Vorrichtungen zu wechseln anstatt einzelner Vorrichtungsteile. Dadurch verringert sich die Rüstzeit und es entstehen geringere Justage- und Einstellarbeiten.
•  Ein-Griff-Lehren helfen, die oftmals aufwändigen Einstell- und Justagearbeiten auf ein Minimum zu reduzieren. Zudem kann die Positionen von Sensoren markiert werden oder dass anstatt aufwändiger Ausrichteverfahren Festanschläge verwendet werden.

2.3 Phase 3 von SMED: Optimierung

In der ersten und zweiten Phase von SMED wurde versucht, möglichst viele Arbeitsschritte die bisher während des Maschinenstillstandes durchgeführt wurde, in den Maschinenlauf zu verlagern. Die dritte Phase untersucht nun sämtliche Rüstschritte, die während des Stillstandes der Maschinen durchgeführt werden müssen und bei denen keine Verlagerung in den Maschinenstillstand möglich gewesen ist. Diese übrig gebliebenen Arbeitsschritte werden daraufhin untersucht, ob deren Durchführungsdauer mit geeigneten Maßnahmen reduziert werden kann. Folgende Möglichkeiten seien zu nennen:

• Verbesserung der Lagerung und des Transportes aller Werkzeuge, Vorrichtungen und Teile. Sämtliche Wege sollten hinsichtlich Verschwendung mittels einer Wegeanalyse, eines Spagettidiagramms und gleichzeitiger Zeitaufnahme überprüft werden. Die verschwenderischen Wege werden beispielsweise weitgehend durch eine verbesserte Lagerung oder verbesserter Transport von Betriebsmitteln und Werkzeugen eliminiert. Auch sollten die verwendeten Transportmittel auf Effizienz hin überprüft werden. Beispielsweise sind Rollensysteme meist effizienter als Gabelstapler.
• Die Parallelisierung von Rüstschritten birgt ein enormes Rüstzeitoptimierungspotential. Die grundsätzliche Arbeitsteilung zwischen Maschinenbediener und Hilfskraft ist hier aufzuheben. Es ist zusätzlich zu hinterfragen, in wie weit es Sinn macht, für bestimmte Rüstschritte eine Hilfskraft zu schulen. Im Druck könnten z. B mehrere Personen von anderen Druckmaschinen kurzzeitig für das Rüsten an einer Druckmaschine abgezogen werden. So könnten beispielsweise 4 Personen jeweils ein Druckwerk (Gummituch, Druckplatte, Farbe) einrichten, anstatt einer Person. Somit wird die Rüstzeit auf mehr als ein Viertel reduziert, da zusätzlich noch Wegezeit eingespart wird.
•  Verwenden von Schnellspannvorrichtungen. Als Beispiel seien hier Schrauben zu nennen. Diese verbrauchen viel Zeit beim Lösen dieser. Es ist nun zu überprüfen, in wie weit diese Anzahl an Schrauben wirklich benötigt werden. Auch ist zu untersuchen, ob alternative Befestigungsmöglichkeiten möglich wären. Beispiele hierfür sind Schlüssellöcher, entferntes Gewinde oder Klemmmethoden.
•  Mechanisierung von Prozessen. Um Vorrichtungen effektiv zu befestigten sind nicht unbedingt Schrauben nötig. Die Frage stellt sich, ob alternative Spannsysteme z. B. über Hydraulik, Pneumatik oder Elektrik zum Einsatz kommen können.

3. Vorgehensweise SMED

Um die SMED Methodik anzuwenden bedarf es die Schritte Erstellung einer Analyse, anschließende Erarbeitung eines Konzeptes und letztendlich die Umsetzung. Als Resultat werden detaillierte Kenntnisse über Abläufe und Verschwendungen während des Rüstvorgangs gewonnen.

Abbildung Vorgehensweise SMED

3.1 Analyse der Arbeitsvorgänge

Die Analyse der Arbeitsvorgänge umfasst die Tätigkeiten der Aufnahme des Ist-Zustandes der Arbeitsvorgänge an einer Maschine, die Bewertung bezüglich Verschwendung und eine abschließende EKUV- Analyse. Zuvor genanntes wird nachfolgend noch weiter erläutert:

Bei der Erfassung des Ist-Zustandes

müssen sämtliche Tätigkeiten während des Rüstvorganges erfasst werden. Zudem muss die benötigte Dauer eines jeden Rüstvorganges aufgenommen werden. Eine Aufzeichnung der zurückgelegten Wege während des Rüstvorgangs mittels eines Spaghetti- Diagramms sollte ebenfalls durchgeführt werden.

Abbildung Spaghetti Diagramm

Bei der Bewertung bezüglich Verschwendung

sollte bereits während der Aufnahme der Arbeitsvorgänge an einer Maschine zwischen wertschöpfenden und verschwenderischen Tätigkeiten unterschieden werden. Verschwenderische Tätigkeiten sind z. B. das Zurücklegen unnötiger Wege, der Transport von Werkzeugen und Bauteilen sowie unnötige Warte- und Kontrollzeiten. In Gegensatz hierzu bezeichnet Wertschöpfung die direkte Rüsttätigkeit an der Maschine.

Die EKUV Analyse

ist ein wichtiger Bestandteil der Analysephase. Mit Hilfe dieses Konzeptes können Rüstschritte kritisch überprüft werden, wobei E für Eliminierung, K für Kombinierung, U für Umstellung und V für Vereinfachung steht. Nachfolgend wird die EKUV Analyse erläutert:

Eliminierung

versucht herauszufinden, welche Rüstschritte teilweise oder ganz entfallen können. Als Beispiel wäre z. B. Ersetzung von Farbwannen und Fangwannen durch ein Kammerrakelsystems (nur noch eine Komponente und somit ist ein schnellerer Aus- und Einbau möglich).

Die Kombinierung

beabsichtigt Wege zu finden, verschiedene Rüstschritte miteinander zu verknüpfen. Ein einfaches Beispiel wäre das gleichzeitige Holen der Druckfarben und des Materials (So muss nur noch ein Laufweg absolviert werden).  

Die Umstellung

beinhaltet Maßnahmen, um Rüstschritte durch Abänderung der Reihenfolge wirksamer und logischer zu gestalten. Als Beispiel wäre hier die Verschiebung der Arbeitsvorbereitung und Arbeitsnachbereitung in das externe Rüsten.

Vereinfachung

versucht Rüstschritte zu vereinfachen. Dies ist z. B. möglich, wenn die Anzahl der benötigten Werkzeuge reduziert wird und für einen Rüstschritt deutlich weniger Werkzeuge benötigt werden oder der Einbau des bereits bei Eliminierung erwähnten Kammerrakelsystems, so dass ein einfacherer Einbau möglich ist.

3.2 Erstellung eines Konzeptes

Die Erarbeitung eines Konzeptes umfasst die Aufgaben wie die Unterscheidung zwischen internen und externen Rüsten, Parallelisierung von Rüsttätigkeiten und Erarbeitung eines optimalen Rüstablaufs. Als Ergebnis liegen ein verschwendungsfreies Rüstkonzept und ein Umsetzungszeitplan vor. Nachfolgend werden die Aufgaben erläutert:

Bei der Unterscheidung zwischen internen und externen Rüsten

werden alle Tätigkeiten erfasst und entsprechend eingeteilt. Internes Rüsten bezeichnet Arbeiten, die während der Stillstandszeit an der Maschine stattfindet. Externes Rüsten bezeichnet Tätigkeiten, die während laufender Maschine stattfinden (z .B. Arbeitsvorbereitung, Arbeitsnachbereitung). Ziel ist es, interne Rüsttätigkeiten in externe umzuwandeln. 

Bei der Parallelisierung von Rüsttätigkeiten

wird versucht, Aufgaben simultan ablaufen zu lassen, ohne dass sich Mitarbeiter gegenseitig behindern. Bei der Parallelisierung muss darauf geachtet werden, welche Tätigkeiten von zwei oder mehreren Mitarbeitern parallel durchgeführt werden können, um einen optimalen Ablauf zu gewährleisten.

Parallelisierung:

 Abbildung 11 Parallelisierung

Die Erarbeitung des Rüstablaufs

beinhaltet die Ergebnisse der Unterscheidung nach internem und externem Rüsten sowie der Parallelisierung. Mithilfe dieses Rüstkonzeptes und eines Umsetzungsplanes kann die Umsetzung begonnen werden. 

3.3. Theoretische Umsetzung von SMED

Nach dem Erstellen des Rüstkonzeptes und des Umsetzungsplanes kann nun die Umsetzung erfolgen. Nachfolgend sind wichtige Schritte der Umsetzung aufgeführt und kurz erläutert.

• Konzentration auf kurz- bis mittelfristige Verbesserungen. Daraus erfolgen sichtbare Erfolge durch eine zeitnahe Umsetzung
• Genaue Einarbeitung und Vor-Ort-Schulung der Mitarbeiter. Zu Bedenken ist, das die Mitarbeiter einen hohen Rang innerhalb des SMED Projektes einnehmen und nur sie einen optimalen Arbeitsablauf gewährleisten können.
•  Durchführung der optimierten Rüstablaufes vorgegeben im Rüstkonzept.
•  Auswertung der aktuellen Umsetzung und erkennen von Verbesserungspotenzialen.
•  Schaffung von Vertrautheit durch intensives kontinuierliches Trainieren der Mitarbeiter.
•  Kontinuierliche Verbesserung und Weiterentwicklung der Rüstvorgänge

Folgende Umsetzungsschritte könnten beispielhaft bei Anwendung der SMED Methode erfolgen:

1. Vorbereitung d. h. Erläuterung und Schulung der SMED Methode, Erstellung von Zeitaufnahme Formblätter etc.
2. Zeitaufnahmen mittels Stoppuhr von Arbeitsabläufe ausgewählter Aufträge mit den Zeiten für die einzelnen und Rüst- und Wartungsschritte
3. Weitere Zeitaufnahmen mit zusätzlicher Unterteilung in externes/internes Rüsten und Verschwendung
4. Auswertung der vorhandenen Ergebnisse
5. Erstellung von Verbesserungsvorschlägen (bessere Anbringung der Werkzeuge, kürzere Wege, Rüstwagen erstellen, …)
6. Videoaufnahmen und Videoanalyse weiterer Aufträge. Somit kann das Video mit dem Aufnahmeobjekten besprochen und Verbesserungspotentiale erstellt werden.
7. Aufnahme aller momentan vorhandenen Schubladen, Schränke, Tische  und deren Inhalt an der Anlage. Zusätzliche Angaben über die Anordnung von Werkzeugen und Betriebsmitteln sowie eine Priorisierung dieser sollte erfolgen.
8. Analyse möglicher Anschaffungen. Einführung einer Arbeitsvorbereitung und Arbeitsnachbereitung. Schaffung von Ablaufplänen und Paralleldiagrammen.
9. Kauf neuer Tische, Schränke und Rüstwagen für die Arbeitsvorbereitung und den Druckbereich unter einer optimalen Erreichbarkeit dieser
10. Einrichtung einer eigenen Arbeitsvorbereitungsstation für das Rüsten und die Wartung.

Vorbereitend sollte eine Unterweisung in das SMED Projekt sowie eine Schulung der Mitarbeiter über den Zweck der SMED Methode erfolgen. Der erste Schritt einer Anwendung der SMED Methode ist es, sämtliche Rüst- und Wartungsvorgänge zu Erfassen und Kennen zu lernen. Dies dient in der Regel dazu, um einen gröberen Überblick über den Rüst- und Wartungsvorgang zu erhalten. Für die anschließende Zeitaufnahme kann ein SMED Formblatt  verwendet, indem alle Rüstschritte, deren Dauer, Rüsttypus, die EKUV Analyse und zu treffenden Maßnahmen eingetragen werden können.

Abbildung SMED Formblatt

Abbildung zeigt ein SMED Formblatt. 

Nach der Zeitaufnahme (mittels Stoppuhr oder Videokamera) erfolgt die Auswertung nach internen und externen Rüsten. Wurde zusätzlich ein „Spaghetti-Diagramm“ verwendet und die Laufwege festgehalten, so können mögliche Verschwendungen durch unnötige Wege beim suchen von Werkzeugen erkannt werden.

Werden Zeitaufnahmen gleichzeitig an mehreren Aufnahmeobjekten an einer Anlage durchgeführt, so sind Paralleldiagramme möglich. Dadurch wird es ermöglicht, das Rüsten/die Wartung in Hinblick auf Parallelisierung zu optimieren. Untenstehende Abbildung zeigt ein mögliches Paralleldiagramm von zwei Mitarbeitern.

  

 Abbildung Paralleldiagramm zweier Mitarbeiter

Die nächsten Schritte sind die Erarbeitung eines Konzeptes und die Umsetzung.

Umsetzungsmaßnamen können beispielsweise die Einführung einer Arbeitsvorbereitung und Arbeitsnachbereitung sein. Paralleldiagramme und Ablaufpläne können die Organisation wesentlich unterstützen. Für die Arbeitsvorbereitung könnten beispielsweise verschiedene Rüst- und Wartungswagen für unterschiedliche Einsatzzwecke angeschafft werden. 

4 Zusammenfassung Reduzierung der Rüstzeiten

Abbildung Zusammenfassung SMED 

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[1] Vgl. Productivity Press Development Team [Quick Changeover for Operators: The SMED System 1996], S.14

[2] Vgl. Flecher Birmingham [Quick Changeover Simplified The Manager´s Guide to Improving Profits with SMED 2007], S.9/10

[3] Vgl. Flecher Birmingham [Quick Changeover Simplified The Manager´s Guide to Improving Profits with SMED 2007], S.18

[4] Vgl. Productivity Press Development Team [Quick Changeover for Operators: The SMED System 1996], S.28

[5] Vgl. Productivity Press Development Team [Quick Changeover for Operators: The SMED System 1996], S.28

[6] Vgl. Productivity Press Development Team [Quick Changeover for Operators: The SMED System 1996], S.28